品 質 方 針

1、当社はお客様及び市場のニーズを先取りした新機能、新用途を有する製品を積極的に開発し、新しい価値を創造していきます。

2、高品質かつ安全・安心な製品造りを通して、お客様と社会の高い信頼を得ていきます。

3、私達はこの方針達成のために、品質目標を設定し見直し、一人ひとりが品質方針、品質目標を理解して行動に具現化していくと共に、常に品質マネジメントシステムの継続的改善に努めます。

2008年9月1日
株式会社 五十嵐プライヤー
代表取締役 内山 晃

当社の製品造りに対するこだわり 一流の商品を価値のわかるお客様へ

The best products for The best consumers.

■高品質・高精度を追求した生産システム

プライヤはニッパやペンチ等と同様に、左右2つの部分が組み合わされて多様な機能を果たす工具ですが、その製造工程はまったく違います。 ペンチ類が製造の途中でふたつがひとつに組み合わされるのに対して、プライヤは表面処理(メッキやその他の防錆処理)が終わって最終の組み立て段階で初めてひとつになります。途中の研磨や機械加工では、左右別々に製造されるのです。プライヤの製造での難しさがここにあります。  極端な例ですが、1年前に製造した右側と今日造った左側を表面処理後に合わせると寸分の狂いもなくピッタリ合う・・・・。当社はその様な生産システムを構築しております。

■最高の原材料・完璧な熱処理

   いくら高品質・高精度を追求した生産システムでも、原材料が悪ければ良いプライヤは製造できません。当社は数ある材料メーカーの中から、日本工業規格(JIS規格)に適合した最高級の材料を使用し、ムラのない完璧な熱処理を施して、目には見えない部分まで細心の技術力と、JIS規格より数段厳しい社内規格で高品質のプライヤを生産しております。良い材料の特性を120%引き出せる後加工が更に重要と考えます。

■フレキシブル&スピーディな生産システム

   当社で生産するプライヤは、おおよそ40品目200種類にわたります。 輸出全盛の多ロット大量生産の時代は終焉を遂げ、21世紀は「多品種 小ロットの生産体制の確立、あらゆるお客様のニーズに対応できるフレキシブルな生産体制の構築」を合言葉に、設備、冶具等の改良改善、社員の意識改革を行なってまいりました。  お客様のニーズにより柔軟に、より迅速に対応することこそ最高のサービスと考えております。

■環境にもお客様にもやさしい商品パッケージ

 当社製品のほとんどで、売り場でお客様が商品を握って確かめられるパッケージを採用しております。これは、作業者の手の延長である工具であるにも関わらず、盗難防止等の理由でホチキスで止められ、お客様が商品に触れない現状はおかしいとの想いからです。実際に握って確かめ、納得していただいた上でご購入いただきたい・・。その想いは、当社の物造りに対する自信の表れでもあります。今後も再生紙、SOY INK(植物性大豆油インキ)の使用はもちろん、過剰包装を極力排除し、お客様のご負担の軽減、環境への配慮、ゴミの軽減に役立つパッケージ、売り場で目を引き販売に繋がるパッケージで商品を開発してまいります。

製造工程

プライヤ製造工程

【1.材料切断とは】
ロール状になっている原材料(高炭素鋼S55C〜58C、
Crv(クロームバナジウム鋼)などを製品の形や全長に
合った寸法で切断します。当社の場合、材料φはφ11
〜φ26位を使用しております。
(55C、58Cの数字はカーボンの含有量を表します。)



【2.加熱とは】
当社の鍛造法は熱間鍛造で、その鍛造を打つ前の
加熱の事です。切断した材料を適切な熱で加熱します。



【3.鍛造とは
金型材にそれぞれの製品の形が彫りこんであり、そこに
【2.】で加熱した丸棒を置き、上から鍛造ハンマーで潰すわけです。
文字通り鍛えて造るです。金属を鍛錬する事により
高い強度を得る事ができます。
餅つきを想像するとわかり易いかもしれません。熱して柔らかくした
モチ米を叩くことで粘り気が出て餅になるわけです。金属も粘り気
(靱性)を増し強くなるのです。



【4.バリ抜きとは】
鍛造で製品の形に潰れた丸棒は、製品の回りに余分な肉がはみ
出ます。鯛焼きのまわりの皮を想像してください。それを抜き型で
抜く作業をバリ抜きと言います。
【2.】〜【4】の工程が鍛造工程です。



【5.焼鈍(なまし)とは】
鍛造上がりの硬さのムラを無くす為や柔らかくしてその後の加工を
しやすくする為に行ないます。鍛造より低い温度で加熱し、
保熱後徐々に冷まします。



【6.ショット掛とは】
鍛造後の製品は加熱したことによりスケールと呼ばれる金ごけ
(酸化物の屑)がつきます。テレビ番組で刀鍛治の職人さんが
放送されることがありますが、その刀に付いている金属のかさぶた
のようなものです。それを鉄の非常に小さな玉をぶつけて落とす
工程を言います。
「女性のお化粧前の丹念な洗顔」と言ったところでしょうか。

ショットの金属球。これは大きい方。



【7.模様押しとは】
プライヤハンドル部分の滑り止め模様をつける作業のことです。



【8.仕上押しとは】
【3.】のショット掛けをしても鍛造生地は様々な凹凸があります。
それを金型の上でプレスし地肌をきれいに滑らかにします。
肌が汚ければ、いくら厚化粧してもきれいにはなりませんよね。(^^ゞ
しかし、これは外観だけのためではなく、製品性能に大きく影響する
重要な作業でもあります。
ペンチなどとは違い、スライドさせて口開き調節をするプライヤ類は
あわせ面の凹凸は致命傷なわけです。ガタツキが無くスムースな
口開きのためにはこの工程は不可欠です。



【9.刃切りとは】
プライヤのくわえ部の刃を切る作業のことです。これは横フライス
という機械にカッター(写真参照)を付け、回転させながら刃を付けます。
このカッター刃の形状を替えることで、いろいろなくわえ部の形にする
ことができます。この刃切り工程でプライヤの精度が決まります。
詳細は・・・ごめんなさい。企業秘密です。m(__)m

刃切り加工。真中で回転しているのが
カッターとサイドカッター。



【10.第一研磨(粗研磨)とは】

製造工程の中で、2回行なわれる研磨の内の最初の研磨です。
ペーパーの粗さは60番から90番(商品により違います。)
で、鍛造のバリなどを磨きます。



【11.穴明けとは】
プライヤの口開きをするためのひょうたんのような孔を明ける作業
のことです。この孔の形状により、大小口開きが調節できるということで
コンビネーションプライヤという名前がつきました。これは和製英語で、
英語ではスリップジョイントプライヤと呼びます。スリップさせて調節
できるジョイント部を持つプライヤというところでしょうか。



【12.マーク打ちとは
プライヤ本体に刻印マーク(ブランドや品番、JISマーク、原産地表示など)
をプレス機で打つ工程を言います。その後の【16.第二研磨】で更に表面を
研磨するので少し深めに打刻します。
印刷マークやレーザーマーキングなどは、表面処理後
マーキングをします。刻印は年賀状のいも判と同様、左右反転して彫って
あります。

刻印。同じマーキングでも浮き出し刻印は、
鍛造の型にあらかじめ彫り込まれている。



【13.焼入れとは】
【5.】の焼鈍で柔らかくなったワークに文字通り焼きを入れるわけです。
刀鍛治の職人さんが水の中にジュッと赤く焼けた刀を入れるあれです。
しかし、工具の場合はもう少し複雑です。焼入れ工程には、焼入れ、焼き戻し
の2工程がありますが、焼入れの工程では、一度決められた温度で加熱し、その後
油の中で冷やします(油冷)。それを再度加熱し焼き戻すわけです。
この焼入れ焼き戻し工程は、材料の持つ優れた特性を十二分に引き出し、
製品の硬度、粘り、耐久性を持たせる非常に重要な工程で、温度管理、
時間管理、酸化させない設備などがムラのない均一化された硬度を生み出し
ます。
芯のないフニャフニャした人間を「なまくら人間」などと言いますよね。(^.^)



【15.ショット掛けとは】
【6.】
と同様ですが、ここではさらに小さい鉄球を使用します。前のショット掛けが
お化粧前の洗顔なら、ここでのショットはベースクリームと言ったところでしょうか。



【16.第二研磨(仕上研磨)とは
【10】の第一研磨では粗研磨でしたが、ここで仕上の研磨となります。
今度はペーパーではなくバフ仕上で、通常180番から280番手で磨きます。
他にもバレル研磨、ケミカル研磨(振動バレル研磨)などがありますが、
【9.】の刃切り加工でせっかく鋭くつけた刃先が丸まってしまうため、プライヤの
研磨にはふさわしくありません。



【17.表面処理とは】
化学的に処理するいわゆる防錆加工です。よく知られているのが
ニッケルクロームメッキです。当社商品の大半がこのメッキです。
まず、ニッケルをつけ、その上にクロームメッキをつけます。
前処理、メッキ間の洗浄など、メッキ工程は20工程にも及びます。
ニッケルクロームメッキの他の防錆処理として、カチオン電着塗装、
パーカーライジングなどがあります。



【18.組立とは】
プライヤは表面処理終了まで左右別々に生産されます。
表面処理完了後、初めて左右が組み合わされるわけです。各品番専用の
ボルトとナットで組み立て、リベティングマシーンというボルトカシメ機で
緩みが出ないようにカシメます。1万本の右側と1万本の左側を無作為で
選んでもピッタリ先端が合う・・・。ここがプライヤ製造の難しさです。

リベッティングマシーン



【19.ビニールグリップ付け(ディピング)】

ビニールグリップ付けの工程です。
第一炉で熱しられた本体が、ゾル液の入ったタンクに浸された後、 第二炉で焼付けられて完成です。
グリップの色や素材は様々なものがあります。 素材や本体の大きさにより、焼付け時間や浸す時間が異なります。



【20.製品検査とは】
外観上のメッキ不良とかキズ不良はもちろん、目に見えない部分の検査も
行ないます。プライヤに関しては、硬度検査、永久ひずみ検査、
切れ味検査など、JIS規格より数段厳しい社内検査基準で検査します。
他にもガタツキがないか、スムースに調節できるかなど、合格した商品のみ
包装出荷されます。

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